Согласно информации, котельная станция, построенная в 2011-2012 годах, представляет собой комплекс из пяти паровых котлов, предназначенных для получения технологического пара для нужд комбината. В качестве основного топлива выступает доменный газ в объеме до 28 тыс. кубометров/час на один котел, или 14 тыс. на одну горелку. В качестве вспомогательного топлива и при розжиге используется доменный газ.

Среди преимуществ проекта в ArcelorMittal Temirtau называют использование 140 тыс. кубометров/час избыточного доменного газа, который ранее сжигался в атмосфере, получение дополнительного пара в количестве 130 тонн/час, который поступает на агло-, доменное и сталеплавильное производства, а также снижение выбросов углекислого газа. На сегодня главными потребителями пара являются подразделения коксохимического производства, доменный цех и листопрокатные цеха № 2 и №3. Отныне отпадает необходимость получать пар с ТЭЦ-ПВС и ТЭЦ-2, и высвободившуюся энергию можно будет тратить на теплоснабжение города и комбината, поясняют в компании.

По данным пресс-службы, оборудование, использованное для этого проекта - котлы и горелочные устройства - произведено в Германии, поставку и монтаж осуществила одна из финских фирм, а генеральным подрядчиком по ведению строительных и монтажных работ выступил темиртауский “Саемцентр”.

Как отмечают в ArcelorMittal Temirtau, новое производство представляет собой замкнутый цикл, работающий в полностью автоматическом режиме. В этом и заключается уникальность проекта. Уровень автоматизации оборудования позволяет сделать эксплуатацию котельной и комплекса водоподготовки самыми безопасными производственными объектами на металлургическом комбинате. И это несмотря на использование таких опасных факторов, как коксовый и доменный газы. Установок, подобных этой, нет ни на одном предприятии СНГ и Казахстана. Такими комплексами располагают только два завода группы ArcelorMittal - в Бельгии и Голландии, утверждают в компании.

Как сообщалось, ArcelorMittal Temirtau входит в состав ArcelorMittal и является крупнейшим предприятием горно-металлургического сектора Казахстана. Оно представляет собой интегрированный горно-металлургический комплекс с собственным углем, железной рудой и энергетической базой. В состав ArcelorMittal Temirtau входят металлургический комбинат в Темиртау, 8 угольных шахт в Карагандинской области, 4 рудника по добыче железной руды в Карагандинской, Акмолинской и Костанайской областях. Компания специализируется на производстве плоского и сортового проката, в том числе с полимерным, цинковым и алюминиевым покрытием, а также выпускает агломерат, железорудный и угольный концентрат, кокс, чугун, сталь, в том числе непрерывнолитые слябы, штрипс, лонжеронную полосу, электросварные трубы и сопутствующую продукцию доменного и коксохимического производств.

По сведениям пресс-службы, в январе-сентябре 2012 года в сравнении с аналогичным периодом 2011 года ArcelorMittal Temirtau сократило производство жидкой стали на 17,4% - до 2362,1 тыс. тонн с 2860,9 тыс. тонн; чугуна - на 12,3% - до 2129,6 тыс. тонн с 2426,9 тыс. тонн; проката (отгрузка) - на 11,7% - до 2135,9 тыс. тонн с 2417,7 тыс. тонн; агломерата - на 12% - до 3923,3 тыс. тонн с 4459,4 тыс. тонн соответственно. Между тем добыча угля возросла на 1,6% - до 8034,3 тыс. тонн с 7911,1 тыс. тонн, руды - на 2,4% - до 3016,1 тыс. тонн с 2944,5 тыс. тонн соответственно.

Ранее генеральный директор АО “ArcelorMittal Temirtau” Виджай Махадеван заявлял, что в четвертом квартале текущего года компания сосредоточит внимание на работе доменного и сортового производств, выведет на проектные параметры доменной печи ДП-2 и остановит работу ДП-3, а также сократит расходы, не связанные с обеспечением безопасности труда и здоровья, качества продукции, стабильности производства и работы с клиентами.

В минувшую среду компания сообщила об остановке на плановый капитальный ремонт 2-го разряда ДП-3, который продлится до третьего квартала 2014 года. Согласно информации, реконструкция ДП-3 проводится в рамках программы по модернизации производства, ее стоимость составит около $150 млн. Главным поставщиком оборудования выступит компания Paul Wurth (Люксембург). Проект предполагает увеличение полезного объема печи с 3200 кубометров до 3848 кубометров, а максимальная производительность вырастет с 3700 до 6300 тонн чугуна в день. Срок межремонтной работы увеличится с 7 до 15 лет. Реконструкция доменной печи позволит сократить потребление промышленной воды, электроэнергии и кокса на тонну чугуна. В рамках проекта будет модернизирована система газоочистки и установлена новая система аспирации литейного двора и подбункерных помещений. Технология рукавной очистки позволит существенно уменьшить выбросы с этих двух участков и снизить концентрации загрязняющих веществ.